石材之家讯：针对目前国内人造石实体面材生产中存在的原材料和人力资源的严重浪费以及大多存在的环境污染问题，本所通过多年的经验积累，开发成功真空压力法一次成型人造石实体面材台面生产线，大幅度降低了生产成本，简化了生产工艺，产品具有极大的市场竞争力。 人造石台面真空压力成型新工艺是一场技术大革命 自实体面材人造石在我国问世十余年来，现已风靡全国城乡厨卫市场，但市场竞争已达到血拼程度，在这种不正常的竞争形式下一些企业不思创新，为求得生存不讲诚信，千方百计偷工减料，以牺牲产品质量为代价降低成本，生产出大量品质低劣的低价位板材充斥市场，进行虚假宣传误导消费者，产品产生许多质量问题造成恶劣影响。使这一新型产业蒙受严重的信誉损失，究其原因主要是由于现工艺生产成本高，而造成要保证质量则无利润可言，而导致生产成本高的主要原因是现有生产工艺中的人工、材料、电力等不可避免的损失浪费太大所致。 现有的生产台面板的工艺是以不饱和聚酯树脂或丙烯酸树脂加入填料、色料用真空排泡平面无压浇注制作成2440×760×14．5mm的坯板，经砂光机双面磨削成12．7mm厚的板材，再按图纸裁切下料，用胶粘剂粘接成坯型，然后由粗至细打磨加工出台面成品，这种方法从国外至国内延用至今数十年无任何改进，在生产实践中笔者深切感受到这种生产方式存在这以下几方面的问题必需改进，只有在保证质量的前提下降低综合成本，才能扭转粗制滥造的局面。 板材粘接台面的工艺弊病如下： 1． 原材料损耗大，如一张标准板要保证12．7mm的厚度毛坯板投料量不低于52—54kg，经过双面磨削要磨掉8—10kg的材料扔掉，实在可惜。 2．砂磨设备投资大，粉尘严重污染环境，占用场地大，耗电量大。 3．板材按图裁切下料，造成大量不可利用的边角余料，弃之无用。 4．用胶粘剂将板材按图粘接成台面坯板费工费时，生产加工过程烦琐并易出差错影响精度，其每米台面粘接还需耗胶100g以上，如果加工工艺不过关很容易看见粘接缝和产生开胶现象。 针对以上工艺的弊病，由四川省汇玉人造石技术研究所，在我国著名的人造石专家的领导下，承担了四川省重点科技攻关项目，成立技术攻关小组，历时6年，逐步解决了现有生产工艺中的各项技术难题，发明创造了人造石台面真空压力一次成型工艺。 该工艺优点如下： 1、在确保台面厚度及品质的情况下，通过多功能能模具（专利）一次成型为带后挡水边和前裙边的台面，与同规格板材加工粘接成型的台面相比，省材料达19%，且看不见任何粘接缝。 2、无需砂光机及除尘设备的投入，解决了粉尘对人体和环境的污染，节省了场地。 3、省掉了裁切、粘接的工时，台面无拼接缝，省去了胶粘剂，提高功效可达45%，若台面造型有L型、U字型需打孔、掏缺口，同样不受工艺限制。 4、 若厨柜厂自产自用还可以设置灶孔模和盆孔模又可节约原材料20%。 5、这套完整的工艺经小试、中试后现已在成都汇玉科技产业有限公司建立起年产12万张厨柜台面的一期生产线，8月起可大量推向市场，整个工艺综合成本与现有的板材加工成型台面相比，综合成本降低35%以上，质量有保证，成品率达到99%以上，各项理化指标100%的达标或超标 ，在确保了质量又降低了价格的情况下，一些小企业就没有必要再偷工减料、粗制滥造了。 本工艺不仅可以生产人造石厨柜台面、 卫生间洗面台、窗台、家具台面、门窗套等不同异型的台面，还可直接生产出不同长度、宽度、斜度的台面，还可以生产出不同造型裙边的台面以及直接带盆孔、灶孔、其它孔的台面（既省材料又省开孔的工时），通过安放不同色块还可生产出带拼花图案的台面，在多功能压力模具上安放模块可生产出带生产日期、批号、防伪标记、企业标记和其它标记的台面。 人造石真空压力新工艺的出现将会势不可挡的淘汰现有板材加工粘接成型台面的老旧工艺。随着工艺的推广将把中国的人造石行业的发展提高到一个质量好、售价低、市场更大的新局面。 建设部厨卫研究所披露的数据讲：“现全国城乡住宅一年要建20亿平方米左右，其住宅建设约13亿平方米左右，即约1300万套”。按此分析每套厨房卫生间共用4米台面板，既可达5200万延长米，按生产 加工最低值每米200元计算，即可达人民币100亿元以上。随着该工艺的推广和普及可为中国人造石这一新兴行业增加直接经济效益30亿左右元，并解决了人造石企业最头疼的粉尘污染的环保问题。
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